വിപുലമായ ഇലക്ട്രോണിക്സ് ബോർഡുകളിൽ ദ്വാരങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിൻ്റെ പ്രത്യേകതകളിലേക്ക് ഈ സമഗ്രമായ ഗൈഡ് ആഴത്തിൽ ഇറങ്ങും. നിങ്ങൾ ഒരു ലളിതമായ പ്രോട്ടോടൈപ്പിലോ സങ്കീർണ്ണമായ മൾട്ടി-ലെയർ ബോർഡുകളിലോ പ്രവർത്തിക്കുകയാണെങ്കിലും, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ കോൺഫിഗറേഷനുകളും മനസ്സിലാക്കുന്നത് നിങ്ങളുടെ വിജയത്തിന് തികച്ചും നിർണായകമാണ്. ഇത് വായിക്കുന്നത് മൂല്യവത്താണ്, കാരണം നിങ്ങളുടെ ഡ്രിൽ പാരാമീറ്ററുകൾ ശരിയാക്കുന്നത് ചെലവ് ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കും, പൊതുവായ അപകടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കും, നിങ്ങളുടെ പിസിബി ഉദ്ദേശിച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കും. ആധുനിക ഷോപ്പ് ഫ്ലോറിൽ ഹൈ-സ്പീഡ് ഡിസൈനുകൾ പ്രവർത്തനക്ഷമവും നിർമ്മാണവും നിലനിർത്തുന്ന ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ പ്രധാന സവിശേഷതകൾ അറിയുക.
നിങ്ങൾ ഒരു പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ മാനേജുചെയ്യുമ്പോഴോ തിരക്കുള്ള ഒരു ഷോപ്പിലേക്ക് ഉപകരണങ്ങൾ വിതരണം ചെയ്യുമ്പോഴോ, പ്രവചനാത്മകതയാണ് എല്ലാം. നിങ്ങൾക്ക് ഒരു ഡ്രിൽ സ്നാപ്പ് മിഡ് സൈക്കിൾ വാങ്ങാൻ കഴിയില്ല. ഡ്രിൽ പ്ലേറ്റുമായി എങ്ങനെ ഇടപഴകുന്നുവെന്ന് നിങ്ങൾ കൃത്യമായി അറിയേണ്ടതുണ്ട്. ഈ ഗൈഡിൽ, ഞങ്ങൾ പിസിബി ഡ്രില്ലിൻ്റെ മെക്കാനിക്സ് തകർക്കും, മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പരിമിതികൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യുകയും നിങ്ങളുടെ സർക്യൂട്ട് ലേഔട്ടുകൾ എങ്ങനെ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാമെന്ന് വിശദീകരിക്കുകയും ചെയ്യും.
എന്താണ് കൃത്യമായി ഒരു പിസിബി ഡ്രിൽ, എന്തുകൊണ്ട് ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ വളരെ പ്രധാനമാണ്?
നിങ്ങൾ ഒരു പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡിലേക്ക് സൂക്ഷ്മമായി നോക്കുമ്പോൾ, നൂറുകണക്കിന്, ചിലപ്പോൾ ആയിരക്കണക്കിന്, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ നിങ്ങൾ കാണുന്നു. ഈ ദ്വാരങ്ങൾ കാര്യക്ഷമമായി സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന്, ഫാക്ടറികൾ വളരെ നിർദ്ദിഷ്ട പിസിബി ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഒരു സാധാരണ പിസിബി ഡ്രിൽ പൂർണ്ണമായും ഖര കാർബൈഡിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച ഒരു പ്രത്യേക കട്ടിംഗ് ഉപകരണമാണ്. എന്തുകൊണ്ടാണ് ഞങ്ങൾ സാധാരണ സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിക്കാത്തതെന്ന് നിങ്ങൾ ചിന്തിച്ചേക്കാം. കാരണം ലളിതമാണ്. ഒരു സർക്യൂട്ട് നിർമ്മിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഫൈബർഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് അവിശ്വസനീയമാംവിധം ഉരച്ചിലുകളാണ്. ഇത് സെക്കൻ്റുകൾക്കുള്ളിൽ ഒരു സാധാരണ സ്റ്റീൽ ഡ്രില്ലിനെ മന്ദമാക്കും. ഒരു സോളിഡ് കാർബൈഡ് ഡ്രിൽ മൂർച്ചയുള്ളതായി തുടരുന്നു, ഗ്ലാസ്, ചെമ്പ് പാളികൾ എന്നിവയിലൂടെ വൃത്തിയായി മുറിക്കുന്നു.
ശരിയായ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് പിസിബി ഡിസൈനിൻ്റെ ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട വശങ്ങളിലൊന്നാണ്. നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്ന ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ ആവശ്യകതകളും നിങ്ങളുടെ ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾ പിന്നീട് അസംബ്ലി ലൈനിൽ എത്രത്തോളം യോജിക്കുമെന്ന് കൃത്യമായി നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ഡ്രിൽ വളരെ ഇറുകിയ ഒരു ദ്വാരം സൃഷ്ടിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അസംബ്ലി തൊഴിലാളികൾക്ക് ഭാഗങ്ങൾ തിരുകാൻ കഴിയില്ല. ഡ്രിൽ വളരെ അയഞ്ഞ ഒരു ദ്വാരം സൃഷ്ടിക്കുകയാണെങ്കിൽ, സോൾഡർ ഘടകം ലീഡ് സുരക്ഷിതമായി പിടിക്കില്ല.
നിങ്ങൾ തെറ്റായ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ വേഗത്തിൽ നിർമ്മാണ ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കും. പിസിബി നിർമ്മാണ സമയത്ത്, ഒരു സിഎൻസി മെഷീൻ ഓരോ ഡ്രിൽ ബിറ്റും വ്യത്യസ്ത ദ്വാര വലുപ്പങ്ങൾക്കായി ശാരീരികമായി സ്വാപ്പ് ചെയ്യണം. നിങ്ങളുടെ ഡിസൈനിലെ അദ്വിതീയ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങളുടെ എണ്ണം പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ, നിങ്ങൾ മൊത്തത്തിലുള്ള ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ വേഗത്തിലാക്കുന്നു. ഓരോ തവണയും ഒരു പുതിയ ഡ്രിൽ സ്പിൻഡിൽ ലോഡുചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു മെക്കാനിക്കൽ പിശകിനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഒപ്റ്റിമൽ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് നിങ്ങളുടെ സർക്യൂട്ട് വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിലേക്ക് സുഗമമായി നടക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. നിങ്ങളുടെ പിസിബി ഫാബ്രിക്കേഷൻ ബഡ്ജറ്റ് കഴിയുന്നത്ര കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഡ്രിൽ വലുപ്പത്തിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കണം.
നിങ്ങളുടെ സർക്യൂട്ടിനുള്ള ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പം എങ്ങനെ നിർണ്ണയിക്കും?
എല്ലാ പിസിബി നിർമ്മാതാക്കളും കർശനമായ ശാരീരിക പരിധികൾക്ക് കീഴിലാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്. ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പം, ഡ്രിൽ തന്നെ തകർക്കാതെ തന്നെ ബോർഡിലൂടെ തള്ളാൻ കഴിയുന്ന ഏറ്റവും ചെറിയ മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രില്ലിനെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു. സാധാരണഗതിയിൽ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രെയിലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയ്ക്ക് 0.2 മില്ലിമീറ്റർ മുതൽ 0.3 മില്ലിമീറ്റർ വരെയുള്ള കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പം സ്റ്റാൻഡേർഡ് മാനുഫാക്ചറിംഗ് കഴിവുകൾ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത ഫാക്ടറിയുടെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ നിയന്ത്രണങ്ങൾ മനസിലാക്കുന്നതിലൂടെ, ആർക്കും യഥാർത്ഥത്തിൽ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയാത്ത ഒരു ബോർഡ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന് നിങ്ങൾ സ്വയം തടയുന്നു.
നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, ഹാർഡ് പ്ലേറ്റിൽ സ്പർശിക്കുമ്പോൾ തന്നെ ദുർബലമായ ഡ്രിൽ സ്നാപ്പ് ചെയ്യും. തകർന്ന ഡ്രിൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നത് മുഴുവൻ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയും നിർത്തുകയും വിലകൂടിയ പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് നശിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും. മെഷീൻ നിർത്തണം, ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ ഇടപെടണം, ബോർഡ് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യേണ്ടി വന്നേക്കാം. ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയ്ക്ക് ഇതൊരു പേടിസ്വപ്നമാണ്. നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന്, നിങ്ങൾ ബോർഡിൻ്റെ അവിശ്വസനീയമാംവിധം ഇടതൂർന്ന പ്രദേശങ്ങൾ റൂട്ട് ചെയ്യുമ്പോൾ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ വലുപ്പം മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കാവൂ.
ലേഔട്ടിലെ മറ്റെല്ലാത്തിനും, വലിയ ദ്വാരങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക. ഒരു വലിയ ഡ്രിൽ ഗണ്യമായി കാഠിന്യമുള്ളതാണ്, ഇത് വൈബ്രേറ്റുചെയ്യാതെ കൂടുതൽ വൃത്തിയുള്ള ഡ്രിൽ ദ്വാരം മുറിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഉൽപ്പാദനത്തിനായി നിങ്ങളുടെ പ്രോട്ടോടൈപ്പ് അയയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവയുടെ കൃത്യമായ മിനിമം ഡ്രിൽ വലുപ്പം സ്ഥിരീകരിക്കുന്നതിന് നിങ്ങളുടെ ഫാക്ടറി നൽകുന്ന നിർദ്ദിഷ്ട ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ എപ്പോഴും പരിശോധിക്കുക.
ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ ഹോൾ കൃത്യതയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം എന്താണ്?
ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ കൃത്യതയും കടയുടെ തറയിൽ കൈകോർക്കുന്നു. ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ ഹോൾ വളരെ എളുപ്പത്തിൽ അലഞ്ഞുതിരിയുന്നു. ഡ്രില്ലിൻ്റെ അഗ്രം പ്ലേറ്റിനുള്ളിലെ ഗ്ലാസ് ഫൈബറിൻ്റെ ഒരു കട്ടിയുള്ള ബണ്ടിൽ തട്ടുമ്പോൾ, ഡ്രിൽ വ്യതിചലിക്കാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്നു. ചെമ്പ് പാഡിലെ കൃത്യമായ ലക്ഷ്യസ്ഥാനത്ത് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ എത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് കർശനമായ സഹിഷ്ണുത ആവശ്യമാണ്. നല്ല CNC മെഷീനുകൾ ഒരു ഫിനിഷ്ഡ് ഡ്രിൽ ഹോളിനായി കർശനമായ ± 0.05 mm ടോളറൻസ് നിലനിർത്തുന്നു. ഇതിനേക്കാൾ കൂടുതൽ ഡ്രിൽ അലഞ്ഞുതിരിയുകയാണെങ്കിൽ, ഡ്രിൽ ഹോൾ അടുത്തുള്ള സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്സ് പൂർണ്ണമായും വിച്ഛേദിക്കുകയും ഇലക്ട്രോണിക്സിനെ നശിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.
ഡ്രിൽ തികച്ചും നേരെയാക്കാൻ, ഫാക്ടറികൾ ഉയർന്ന ആർപിഎം സ്പിൻഡിൽ സജ്ജീകരിച്ച വളരെ കർക്കശമായ യന്ത്രങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഞങ്ങളുടേത് പോലെ ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സോളിഡ് കാർബൈഡ് ടൂളുകളും അവർ ആശ്രയിക്കുന്നു കാർബൈഡ് ഡ്രില്ലുകൾ ഡ്രിൽ സമ്മർദ്ദത്തിൽ വളയില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ. ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിന്, തകരുന്നത് തടയാൻ മെഷീൻ ഡ്രില്ലിനെ വളരെ പതുക്കെ താഴേക്ക് നീക്കുന്നു.
അതിനാൽ, അൽപ്പം വലിയ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിൻ്റെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും യഥാർത്ഥത്തിൽ ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയെ വേഗത്തിലാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കട്ടിയുള്ള ഒരു ഡ്രിൽ കുറച്ച് വളയുന്നു. അത് ആത്മവിശ്വാസത്തോടെ പ്ലേറ്റിലേക്ക് വീഴുന്നു. തിരക്കുള്ള ഒരു കടയിലേക്ക് നിങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങൾ നൽകുമ്പോൾ, കൃത്യമായ പ്ലെയ്സ്മെൻ്റിനായി ഒരു കർക്കശമായ ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ അവരെ ഓർമ്മപ്പെടുത്തുന്നത് എല്ലായ്പ്പോഴും വിജയിക്കുന്ന തന്ത്രമാണ്.
വീക്ഷണാനുപാതം പിസിബി നിർമ്മാണത്തെയും ഡ്രിൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനെയും എങ്ങനെ ബാധിക്കുന്നു?
തിരഞ്ഞെടുത്ത ദ്വാര വ്യാസത്തിലേക്കുള്ള ബോർഡിൻ്റെ മൊത്തം കനം തമ്മിലുള്ള അനുപാതമാണ് വീക്ഷണാനുപാതം. ഈ നിർദ്ദിഷ്ട അനുപാതം തുടർന്നുള്ള ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ ഒരു പ്രധാന പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, നിങ്ങൾക്ക് ഒരു സാധാരണ 1.6 mm കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ 0.2 mm ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, നിങ്ങളുടെ വീക്ഷണ അനുപാതം 8:1 ആണ്. കട്ടിയുള്ള ബോർഡുകളിലെ ഉയർന്ന വീക്ഷണ അനുപാതം ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിനുള്ളിൽ ചെമ്പ് വിശ്വസനീയമായി പ്ലേറ്റ് ചെയ്യുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. രാസ ദ്രാവകങ്ങൾ അത്തരം ചെറിയ വ്യാസങ്ങളിലൂടെ ഒഴുകാൻ പാടുപെടുന്നു.
ഒരു പൊതു നിയമമെന്ന നിലയിൽ, വിശ്വസനീയമായ നിർമ്മാണം ഉറപ്പാക്കാൻ നിങ്ങളുടെ വീക്ഷണാനുപാതം 10:1-ൽ താഴെയായി സൂക്ഷിക്കണം. വീക്ഷണാനുപാതം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിൽ നിന്ന് മുറിച്ച ചിപ്പുകൾ നീക്കം ചെയ്യാൻ ഡ്രിൽ തന്നെ പാടുപെടുന്നു. ഡ്രില്ലിൻ്റെ ഓടക്കുഴലുകളിൽ ചിപ്പുകൾ പായ്ക്ക് ചെയ്യപ്പെടുന്നു. ഈ ഘർഷണം ഡ്രില്ലിനെ വേഗത്തിൽ ചൂടാക്കുകയും പ്രിൻ്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡിനുള്ളിലെ എപ്പോക്സി റെസിൻ ഉരുകുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഈ താപ കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ, ഡിസൈനർമാർ ഉദ്ദേശ്യത്തോടെ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം വർദ്ധിപ്പിക്കണം അല്ലെങ്കിൽ നേർത്ത പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം. വീക്ഷണാനുപാതം സന്തുലിതമാക്കുന്നത്, ഓരോ ഡ്രിൽ ഹോളിനും സോളിഡ്, വർക്കിംഗ് സർക്യൂട്ട് രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ആവശ്യമായ ചാലക ചെമ്പ് ഉള്ളിൽ ലഭിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ പ്ലേറ്റ് ചെയ്യാൻ പ്രയാസമാണ്, അതിനാൽ നിങ്ങളുടെ ഡ്രിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ എല്ലായ്പ്പോഴും ആഴത്തെക്കുറിച്ച് ചിന്തിക്കുക.
ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്കുള്ള ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ ആവശ്യകതകളും എന്തൊക്കെയാണ്?
ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്ക് വളരെ നിർദ്ദിഷ്ട ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ ആവശ്യകതകളും ആവശ്യമാണ്. ഈ അളവ് നിങ്ങൾക്ക് ഊഹിക്കാൻ കഴിയില്ല. അന്തിമ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പം ഭൗതിക ഘടകമായ ലീഡിനെ എളുപ്പത്തിൽ ഉൾക്കൊള്ളണം, കൂടാതെ ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് മതിയായ ഇടം നൽകണം. ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം വളരെ ഇറുകിയതാണെങ്കിൽ, അസംബ്ലി തൊഴിലാളികൾ ഭാഗങ്ങൾ സുഗമമായി ചേർക്കുന്നതിനും സോളിഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും ബുദ്ധിമുട്ടും. ഡ്രില്ലിൻ്റെ വ്യാസം ഭാഗം എത്ര എളുപ്പത്തിൽ പ്ലേറ്റിലേക്ക് വീഴുന്നുവെന്ന് നിർണ്ണയിക്കുന്നു.
ഇത് ശരിയായി കണക്കാക്കാൻ, ഡാറ്റാഷീറ്റിൽ നിന്ന് പരമാവധി ഫിസിക്കൽ ലെഡ് വ്യാസം എടുത്ത് ഒരു സുരക്ഷാ ക്ലിയറൻസ് ചേർക്കുക. സാധാരണഗതിയിൽ, നിങ്ങൾ ടാർഗെറ്റ് ഡ്രിൽ ദ്വാരം യഥാർത്ഥ ഘടക ലീഡിനേക്കാൾ 0.3 മില്ലിമീറ്റർ വലുതാക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ഹെവി റെസിസ്റ്ററിന് 0.4 mm ലീഡ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, ദ്വാരം ഉണ്ടാക്കാൻ നിങ്ങൾ തീർച്ചയായും 0.7 mm ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കണം.
ഒരു ചെറിയ ഘടകത്തിന് 0.3 mm ലീഡ് ഉണ്ടെങ്കിൽ, 0.6 mm ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുക. ഈ കർശനമായ കണക്ക്, കോപ്പർ പ്ലേറ്റിംഗ് പൂർണ്ണമായി പൂർത്തിയാക്കിയതിന് ശേഷം ഘടകം ലെഡ് തികച്ചും അനുയോജ്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്ക് മതിയായ ക്ലിയറൻസ് നൽകുന്നത് വൻ അസംബ്ലി തലവേദന തടയുകയും ഫാക്ടറി നിലയിലെ ചെലവേറിയ പുനർനിർമ്മാണം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വലത് ഡ്രിൽ ഇൻസേർഷൻ സമയത്ത് ലെഡ് ബക്കിങ്ങിൽ നിന്ന് തടയുന്നു.
പിസിബി ഡിസൈനർമാർ വിയാസിനുള്ള ശരിയായ ദ്വാര വ്യാസം എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കും?
പിസിബി ഡിസൈനർമാർ ഒരു മൾട്ടി-ലെയർ ബോർഡിൻ്റെ വ്യത്യസ്ത പാളികൾ ഒരുമിച്ച് ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് വയാസ് എന്ന് വിളിക്കുന്ന ചെറിയ ഘടനകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. വയാസിൽ ഭൗതിക ഘടകമായ ലീഡ് പിടിക്കാത്തതിനാൽ, അവയുടെ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം സാധാരണ മൗണ്ടിംഗ് ഹോളുകളേക്കാൾ വളരെ ചെറുതായിരിക്കും. സാധാരണ വയാസ് പലപ്പോഴും 0.3 എംഎം, 0.4 എംഎം അല്ലെങ്കിൽ 0.6 എംഎം ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. നിങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പനയിലുടനീളം ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം തികച്ചും സ്ഥിരത പുലർത്തുന്നത് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയെ വളരെയധികം ലളിതമാക്കുകയും ഫാബ്രിക്കേഷൻ പ്ലാൻ്റിലെ ചെലവ് കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
എന്നിരുന്നാലും, ഹൈ-സ്പീഡ് ഡിസൈനുകൾക്ക് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ ആവശ്യമാണ്. ഒരു വലിയ ദ്വാര വ്യാസത്തിന് ഒരു ചെറിയ ആൻ്റിന പോലെ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് പരാന്നഭോജി കപ്പാസിറ്റൻസ് സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഇത് സൂക്ഷ്മമായ സിഗ്നൽ സമഗ്രതയെ നശിപ്പിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഈ നിർണായക റൂട്ടിംഗ് വഴികൾക്കായി pcb ഡിസൈനർമാർ എല്ലായ്പ്പോഴും സാധ്യമായ ഏറ്റവും ചെറിയ ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു. സങ്കീർണ്ണമായ മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ടിൽ ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ സ്വാഭാവികമായും സിഗ്നൽ സമഗ്രത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
നിങ്ങളുടെ ഷോപ്പിൻ്റെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് മാനുഫാക്ചറിംഗ് കഴിവുകളുമായി ഈ സിഗ്നൽ സമഗ്രത നിങ്ങൾ നിരന്തരം സന്തുലിതമാക്കേണ്ടതുണ്ട്. നിങ്ങളുടെ എല്ലാ നോൺ-ക്രിട്ടിക്കൽ വിയാസുകളുടെയും സ്ഥിരമായ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ, ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുള്ളതായിരിക്കുമ്പോൾ നിങ്ങളുടെ സർക്യൂട്ട് കുറ്റമറ്റ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഓരോ നിർദ്ദിഷ്ട സിഗ്നൽ പാതയ്ക്കും ഏത് ഡ്രില്ലാണ് വിളിക്കേണ്ടതെന്ന് ഒരു സ്മാർട്ട് ഡിസൈനർക്ക് കൃത്യമായി അറിയാം.
മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രില്ലിന് പകരം നിങ്ങൾ എപ്പോഴാണ് ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കേണ്ടത്?
മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ ഒടുവിൽ വളരെ ചെറിയ ദ്വാരങ്ങളുള്ള ഒരു ഫിസിക്കൽ ഭിത്തിയിൽ പതിക്കുന്നു. നിങ്ങളുടെ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പം 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ നിന്ന് 0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെയാകുമ്പോൾ, യന്ത്രത്തിന് ഒരു മെറ്റൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല. ഈ മൈക്രോസ്കോപ്പിക് സ്കെയിലിൽ, ഒരു മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് അതിവേഗ ബഹുജന ഉൽപ്പാദനത്തിന് തികച്ചും ദുർബലമാണ്. ഇവിടെയാണ് ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് ജോലി ഏറ്റെടുക്കുന്നത്. അച്ചടിച്ച സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് മെറ്റീരിയലിലൂടെ അക്ഷരാർത്ഥത്തിൽ ഒരു ഡ്രിൽ ഹോൾ കത്തിക്കാൻ ലേസറുകൾ ഉയർന്ന ഫോക്കസ് ചെയ്ത പ്രകാശകിരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
നൂതന എച്ച്ഡിഐ (ഹൈ-ഡെൻസിറ്റി ഇൻ്റർകണക്ട്) ബോർഡുകളിൽ മൈക്രോ-വിയാസ് സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. ഒരു പരമ്പരാഗത മെക്കാനിക്കൽ പിസിബി ഡ്രിൽ കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റിലൂടെ എല്ലായിടത്തും മുറിക്കുമ്പോൾ, ഒന്നോ രണ്ടോ നേർത്ത പാളികൾ മാത്രം വ്യാപിക്കുന്ന മൈക്രോ-വിയാസിനുള്ളതാണ് ലേസർ. അന്ധരും കുഴിച്ചിട്ടതുമായ വഴികൾ ലേസർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനാൽ, അവ മുഴുവൻ ബോർഡിലും തുളച്ചുകയറുന്നില്ല.
അടിയിലുള്ള ചെമ്പ് പാഡിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതെ തന്നെ ഗ്ലാസും റെസിനും വേഗത്തിൽ ബാഷ്പീകരിക്കാൻ ലേസറുകൾക്ക് കഴിയും. എന്നിരുന്നാലും, മുന്നറിയിപ്പ് നൽകുക: ബോർഡിലൂടെ ഒരു സാധാരണ മെക്കാനിക്കൽ ഡ്രിൽ തള്ളുന്നതുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് നിർമ്മാണ ചെലവ് ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കും. അതിനാൽ, നിങ്ങളുടെ കോംപാക്റ്റ് ഇലക്ട്രോണിക്സിന് പ്ലേറ്റിലെ റൂട്ടിംഗ് സ്പേസ് പൂർണ്ണമായും പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുമ്പോൾ മാത്രമേ നിങ്ങൾ മൈക്രോ-വിയാസുകൾക്കായി ലേസർ ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കാവൂ.
പൂശിയതും അല്ലാത്തതുമായ ഡ്രിൽ ഹോൾ തരങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?
സ്റ്റാൻഡേർഡ് പിസിബി നിർമ്മാണത്തിൽ, നിങ്ങൾ രണ്ട് പ്രധാന തരം ദ്വാരങ്ങൾ നിരന്തരം കണ്ടുമുട്ടും: pths (ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ പൂശിയത്), npths (നോൺ-പ്ലേറ്റ്ഡ് ത്രൂ ഹോൾസ്). മുകളിൽ നിന്ന് താഴേക്ക് വൈദ്യുതി കടത്തിവിടാൻ അതിൻ്റെ ആന്തരിക ഭിത്തികളിൽ കനത്ത ചെമ്പ് പൂശുന്ന ഒരു ഡ്രിൽ ദ്വാരമാണ് pth. ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത മിക്ക വിയാസും ദ്വാരങ്ങളും pths ആണ്.
നേരെമറിച്ച്, പൂശിയിട്ടില്ലാത്ത ദ്വാരം, അല്ലെങ്കിൽ npth, കേവലം ഒരു ചെമ്പ് ഇല്ലാത്ത ഫിനിഷ്ഡ് പ്ലേറ്റിലൂടെ നേരെ തുളച്ച ഒരു വെറും ഡ്രിൽ ദ്വാരമാണ്. മെക്കാനിക്കൽ മൗണ്ടിംഗ് ഹോളുകൾ സാധാരണയായി npths ആണ്. ഒരു ഫാക്ടറി ഒരു pth ഡ്രിൽ ചെയ്യാൻ തയ്യാറെടുക്കുമ്പോൾ, അവർ അഭ്യർത്ഥിച്ച അന്തിമ ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പത്തേക്കാൾ അല്പം വലുതായ ഒരു ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കണം, കാരണം ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിംഗ് കനം കൂട്ടുകയും അന്തിമ വ്യാസം ചുരുക്കുകയും ചെയ്യും.
എന്നിരുന്നാലും, ഒരു npth, പ്രക്രിയയുടെ അവസാനം തന്നെ അതിൻ്റെ കൃത്യമായ ബിറ്റ് വലുപ്പത്തിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു. പൂശിയിട്ടില്ലാത്ത ഏതെങ്കിലും ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിന്, നിങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും ദ്വാരത്തിൻ്റെ അരികിനും അടുത്തുള്ള ലൈവ് സർക്യൂട്ട് ട്രെയ്സുകൾക്കുമിടയിൽ ഒരു ക്ലിയറൻസ് നിലനിർത്തണം. ഈ സുപ്രധാന ക്ലിയറൻസ് ബോർഡ് ഒരു ചേസിസിലേക്ക് കയറ്റാൻ npths ലൂടെ കടന്നുപോകുമ്പോൾ, സജീവമായ സർക്യൂട്ട് ഷോർട്ട് ചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന് മെറ്റൽ സ്ക്രൂകളെ തടയുന്നു.
മിനിമം ഡ്രിൽ മനസ്സിലാക്കുന്നത് എങ്ങനെ നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാനും ചെലവ് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും?
നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത പിസിബി നിർമ്മാതാവിൻ്റെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പ പരിധി മനസ്സിലാക്കുന്നതിലൂടെ, നിങ്ങളുടെ മികച്ച ചെലവ് ലാഭിക്കൽ ഉപകരണം നിങ്ങൾ അൺലോക്ക് ചെയ്യുന്നു. നിങ്ങൾ 0.15 എംഎം ദ്വാരങ്ങളുള്ള ഒരു ബോർഡ് രൂപകൽപന ചെയ്യുന്നുവെങ്കിലും 0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെയുള്ള എന്തും തുരക്കുന്നതിന് നിങ്ങളുടെ ഫാക്ടറി വൻ പ്രീമിയം ഈടാക്കുന്നുവെങ്കിൽ, നിങ്ങൾ വെറുതെ പണം പാഴാക്കുകയാണ്. ആ പ്രത്യേക ദ്വാരങ്ങൾ 0.2 മില്ലീമീറ്ററോ 0.3 മില്ലീമീറ്ററോ വലുതാക്കുന്നതിലൂടെ, നിങ്ങൾ തൽക്ഷണം ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു. മുഴുവൻ ഡ്രെയിലിംഗ് പ്രക്രിയയും വിലകുറഞ്ഞതും വേഗത്തിലാക്കാനും സാധ്യമാകുമ്പോൾ നിങ്ങൾ എല്ലായ്പ്പോഴും വലിയ ദ്വാരങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം.
കൂടാതെ, നിങ്ങളുടെ മുഴുവൻ പ്രോജക്റ്റിലും നിങ്ങൾ സാധാരണ ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങളിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കണം. 0.65 mm, 0.68 mm, 0.7 mm ദ്വാരങ്ങളുടെ ക്രമരഹിതവും കുഴപ്പവുമുള്ള മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുപകരം, അവയെല്ലാം ഒരു സാധാരണ 0.7 mm ഡ്രില്ലിലേക്ക് ഏകീകരിക്കുക. ഡ്രിൽ വലുപ്പങ്ങൾ യുക്തിസഹമായി സംയോജിപ്പിക്കുക എന്നതിനർത്ഥം ഡ്രിൽ മാറ്റാൻ CNC മെഷീൻ കുറച്ച് തവണ നിർത്തുന്നു എന്നാണ്.
ഡ്രിൽസ്റ്റാറിൽ, ഞങ്ങൾ അൾട്രാ പ്രിസിഷൻ നൽകുന്നു സോളിഡ് ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് തണ്ടുകൾ ടൂൾ നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് പ്രത്യേകം കാരണം ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ കാര്യക്ഷമമായി നിലനിർത്തുന്നതിന് മൂർച്ചയുള്ളതും മോടിയുള്ളതുമായ ഡ്രിൽ എത്രത്തോളം നിർണായകമാണെന്ന് ഞങ്ങൾക്ക് കൃത്യമായി അറിയാം. കൂടാതെ, ശരിയായ നിക്ഷേപം ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീൻ ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കടകൾ അവരുടെ ഡ്രില്ലുകളിൽ മൂർച്ചയുള്ള കട്ടിംഗ് അറ്റങ്ങൾ നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു. ഡ്രിൽ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്ന മെഷിനിസ്റ്റിനെപ്പോലെ ചിന്തിച്ച് നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.
അസംബ്ലി ലൈനിൽ നിങ്ങളുടെ പിസിബി ഡിസൈൻ വിജയിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ഓരോ ഡ്രിൽ വ്യാസവും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് വളരെ ചിട്ടയായ സമീപനം സ്വീകരിക്കുക. നിങ്ങളുടെ ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങൾക്കായി ദ്വാരങ്ങൾ അളക്കുമ്പോൾ ചെറിയ ലീഡുകൾക്കായി എല്ലായ്പ്പോഴും 0.1 എംഎം വിടുക, അല്ലെങ്കിൽ സുഗമമായ ഫിറ്റ് ഉറപ്പാക്കാൻ ആവശ്യമെങ്കിൽ വലിയവയ്ക്ക് ദ്വാരങ്ങൾ അളക്കുമ്പോൾ വലിയ ലീഡുകൾക്ക് 0.2 എംഎം വിടുക. ഈ ചെറിയ മാർജിൻ, ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിംഗ് ഫാക്ടറി പ്രതീക്ഷിച്ചതിലും അൽപ്പം കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ പോലും, ലെഡ് പൂർണ്ണമായി സ്ലൈഡുചെയ്യുമെന്ന് ഉറപ്പ് നൽകുന്നു. ഓട്ടോമേറ്റഡ് അസംബ്ലി സമയത്ത് ഇറുകിയ ഫിറ്റ് എല്ലായ്പ്പോഴും ഒരു മോശം ഫിറ്റാണ്.
നിങ്ങളുടെ ഫാക്ടറി പ്രസിദ്ധീകരിച്ച ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ എപ്പോഴും പരിശോധിക്കുക. ഫാക്ടറിയുടെ പ്രഖ്യാപിത വീക്ഷണാനുപാത പരിധികൾക്കെതിരെ നിങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലുപ്പം പരിശോധിക്കുക, പ്രത്യേകിച്ചും നിങ്ങൾ കട്ടിയുള്ള ബോർഡുകൾക്കായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയാണെങ്കിൽ. നിങ്ങളുടെ എല്ലാ വിയാസുകളിലും ഡ്രിൽ ഹോളിന് ചുറ്റും മതിയായ ചെമ്പ് വളയങ്ങൾ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. ഡ്രിൽ മധ്യഭാഗത്ത് ചെറുതായി അലയുകയാണെങ്കിൽ, ഒരു നേർത്ത ചെമ്പ് വളയം തകരുകയും സർക്യൂട്ട് പൂർണ്ണമായും നശിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.
ശരിയായ ഡ്രിൽ വലുപ്പം മുഴുവൻ പ്ലേറ്റിലുടനീളം വിശ്വസനീയമായ വൈദ്യുത തുടർച്ച ഉറപ്പ് നൽകുന്നു. ഈ നിർണായകമായ ഡ്രിൽ വലുപ്പവും ഡ്രിൽ ആവശ്യകതകളും മാസ്റ്റേഴ്സ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, നിങ്ങളുടെ ഇലക്ട്രോണിക്സ് അത്യാധുനികത മാത്രമല്ല, യഥാർത്ഥ ലോകത്ത് ഉയർന്ന തോതിൽ നിർമ്മിക്കാവുന്നവയുമാണെന്ന് നിങ്ങൾ ഉറപ്പ് നൽകുന്നു. ഒരു മികച്ച ഡ്രിൽ തന്ത്രം അതിശയകരവും വിശ്വസനീയവുമായ ഒരു പ്ലേറ്റ് നിർമ്മിക്കുന്നു! ഏറ്റവും ചെറിയ മൈക്രോ ഡ്രിൽ മുതൽ കനത്തത് വരെസിമൻ്റഡ് കാർബൈഡ് ഇൻസേർട്ട് ചേസിസ് മെഷീൻ ചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൃത്യമായ ടൂളിംഗ് ആധുനിക ഇലക്ട്രോണിക്സ് നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ഹൃദയമിടിപ്പ് ആണ്.
സംഗ്രഹം: ഓർമ്മിക്കേണ്ട പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ
- കാർബൈഡ് രാജാവാണ്: ഉയർന്ന ഉരച്ചിലുകളുള്ള ഫൈബർഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റിനെ നേരിടാൻ സോളിഡ് കാർബൈഡിൽ നിന്നാണ് ഒരു സാധാരണ പിസിബി ഡ്രിൽ നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്.
- നിങ്ങളുടെ പരിധികൾ അറിയുക: ലഭ്യമായ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഡ്രിൽ വലുപ്പം നിങ്ങളുടെ റൂട്ടിംഗ് സാന്ദ്രത നിർണ്ണയിക്കുന്നു; വളരെ ചെറുതായത് നിർമ്മാണച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഡ്രില്ലിനെ തകർക്കുകയും ചെയ്യും.
- കൃത്യത പ്രധാനമാണ്: ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ ദ്വാരത്തിന് ഡ്രിൽ അലഞ്ഞുതിരിയുന്നില്ലെന്നും സർക്യൂട്ട് വിച്ഛേദിക്കുന്നില്ലെന്നും ഉറപ്പാക്കാൻ കർശനമായ സഹിഷ്ണുത ആവശ്യമാണ്.
- വീക്ഷണ അനുപാതം ശ്രദ്ധിക്കുക: കട്ടിയുള്ള ബോർഡുകളിലെ ആഴത്തിലുള്ള ദ്വാരങ്ങൾ പ്ലേറ്റ് ചെയ്യാൻ പ്രയാസമാണ്; ദ്വാരത്തിനുള്ളിൽ വിശ്വസനീയമായ ചെമ്പ് കവറേജ് ഉറപ്പാക്കാൻ 10:1 എന്ന അനുപാതത്തിൽ താഴെയായി സൂക്ഷിക്കുക.
- ഘടകം ക്ലിയറൻസ്: സുഗമമായി ചേർക്കാനും സോൾഡറിംഗും അനുവദിക്കുന്നതിന് എല്ലായ്പ്പോഴും ഡ്രിൽ ഹോൾ ഘടക ലീഡിനേക്കാൾ 0.3 മില്ലീമീറ്ററെങ്കിലും വലുതാക്കുക.
- വേഴ്സസ് മൗണ്ടിംഗ് വഴി: സിഗ്നൽ ഇൻ്റഗ്രിറ്റി പരിരക്ഷിക്കുന്നതിന് വിയാസിനായി ഒരു ചെറിയ ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുക, എന്നാൽ മൗണ്ടിംഗ് ഹാർഡ്വെയർ സുരക്ഷിതമായി ഉൾക്കൊള്ളാൻ npths-നായി ഒരു വലിയ ഡ്രിൽ ഉപയോഗിക്കുക.
- സംരക്ഷിക്കാൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക: ഉപകരണത്തിലെ മാറ്റങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് സാധാരണ അപകടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിനും സ്റ്റാൻഡേർഡ് വലുപ്പങ്ങളിൽ ഉറച്ചുനിൽക്കുക, അതുവഴി നിങ്ങളുടെ പിസിബി ഉദ്ദേശിച്ച രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കും.
