PCB සරඹ ප්‍රමාණයන් සඳහා අවසාන මාර්ගෝපදේශය: සෑම PCB නිෂ්පාදකයෙකු සඳහාම අවම සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ අවශ්‍යතා අවබෝධ කර ගැනීම සිදුරු සංරචක හැසිරවීම

මෙම විස්තීරණ මාර්ගෝපදේශය උසස් ඉලෙක්ට්‍රොනික පුවරු වල සිදුරු සෑදීමේ විශේෂතා ගැඹුරින් කිමිදේ. ඔබ සරල මූලාකෘතියක හෝ සංකීර්ණ බහු-ස්ථර පුවරු මත වැඩ කරන්නේද, අවම සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ වින්‍යාසයන් අවබෝධ කර ගැනීම ඔබේ සාර්ථකත්වය සඳහා අතිශයින් වැදගත් වේ. එය කියවීම වටී මන්ද ඔබේ සරඹ පරාමිතීන් නිවැරදිව ලබා ගැනීමෙන් පිරිවැය නාටකාකාර ලෙස අඩු කරයි, පොදු අන්තරායන් මඟහරවා ගනී, සහ ඔබේ PCB අපේක්ෂිත පරිදි ක්‍රියා කරන බව සහතික කරයි. නවීන වෙළඳසැල් තට්ටුවේ අධිවේගී සැලසුම් ක්‍රියාකාරීව සහ නිෂ්පාදනය කළ හැකි ලෙස තබා ගන්නා විදුම් ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන අංග ඉගෙන ගන්න.

ඔබ නිෂ්පාදන මාර්ගයක් කළමනාකරණය කරන විට හෝ කාර්යබහුල සාප්පුවකට මෙවලම් සපයන විට, අනාවැකි සෑම දෙයක්ම වේ. ඔබට ඩ්‍රිල් ස්නැප් මැද චක්‍රයක් ලබා ගැනීමට හැකියාවක් නැත. සරඹය තහඩුව සමඟ අන්තර්ක්‍රියා කරන ආකාරය ඔබ හරියටම දැනගත යුතුය. මෙම මාර්ගෝපදේශය තුළ, අපි pcb සරඹයේ යාන්ත්‍ර විද්‍යාව බිඳ දමමු, යාන්ත්‍රික විදුම් තාක්‍ෂණයේ සීමාවන් ගවේෂණය කරන්නෙමු, සහ ඔබේ පරිපථ පිරිසැලසුම් ප්‍රශස්ත කරන්නේ කෙසේද යන්න පැහැදිලි කරන්නෙමු.

PCB සරඹයක් යනු කුමක්ද සහ සරඹ ප්‍රමාණයන් එතරම් වැදගත් වන්නේ ඇයි?

ඔබ මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවක් දෙස හොඳින් බලන විට, ඔබට සිය ගණනක්, සමහර විට දහස් ගණනක්, කුඩා සිදුරු දක්නට ලැබේ. මෙම සිදුරු කාර්යක්ෂමව නිර්මාණය කිරීම සඳහා, කර්මාන්තශාලා ඉතා විශේෂිත pcb සරඹයක් භාවිතා කරයි. සම්මත pcb සරඹයක් යනු සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන කාබයිඩ් වලින් සාදන ලද විශේෂිත කැපුම් මෙවලමකි. අපි සම්මත වානේ භාවිතා නොකරන්නේ මන්දැයි ඔබ කල්පනා කළ හැකිය. හේතුව සරලයි. පරිපථයක් සෑදීමට භාවිතා කරන ෆයිබර්ග්ලාස් තහඩුව ඇදහිය නොහැකි තරම් උල්ෙල්ඛ වේ. එය තත්පර කිහිපයකින් සාමාන්‍ය වානේ සරඹයක් අඳුරු කරයි. ඝන කාබයිඩ් සරඹ තියුණු ලෙස පවතී, වීදුරු සහ තඹ ස්ථර හරහා පිරිසිදු කපා.

නිවැරදි සරඹ ප්‍රමාණයන් තෝරාගැනීම pcb නිර්මාණයේ වැදගත්ම අංගයකි. ඔබ තෝරන සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ අවශ්‍යතා මඟින් ඔබේ සිදුරු කොටස් එකලස් කිරීමේ රේඛාවට කෙතරම් හොඳින් ගැලපේද යන්න නියම කරයි. සරඹය ඉතා තදින් සිදුරක් නිර්මාණය කරන්නේ නම්, එකලස් කිරීමේ සේවකයින්ට කොටස් ඇතුල් කළ නොහැක. සරඹය ඉතා ලිහිල් සිදුරක් නිර්මාණය කරන්නේ නම්, පෑස්සුම්කරු ඊයම් සංරචකය ආරක්ෂිතව තබා නොගනී.

ඔබ වැරදි සරඹ ප්රමාණ තෝරා ගන්නේ නම්, ඔබ ඉක්මනින් නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි කරනු ඇත. pcb නිෂ්පාදනය අතරතුර, CNC යන්ත්‍රයක් විවිධ සිදුරු ප්‍රමාණයන් සඳහා එක් එක් සරඹ බිටු භෞතිකව මාරු කළ යුතුය. ඔබේ සැලසුමේ අද්විතීය සරඹ ප්‍රමාණය සීමා කිරීමෙන්, ඔබ සමස්ත විදුම් ක්‍රියාවලිය වේගවත් කරයි. නව සරඹයක් ස්පින්ඩලයට පටවන සෑම අවස්ථාවකම යාන්ත්‍රික දෝෂයක් ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව ඉහළ යයි. එබැවින්, ප්‍රශස්ත සරඹ ප්‍රමාණ තෝරා ගැනීමෙන් ඔබේ පරිපථය සුමට ලෙස මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට යාම සහතික කරයි. ඔබේ pcb නිෂ්පාදන අයවැය හැකිතාක් අඩු මට්ටමක තබා ගැනීමට ඔබ සැමවිටම සම්මත සරඹ ප්‍රමාණවලට ඇලී සිටිය යුතුය.

ඔබේ පරිපථය සඳහා අවම සරඹ ප්රමාණය තීරණය කරන්නේ කෙසේද?

සෑම pcb නිෂ්පාදකයෙක්ම දැඩි භෞතික සීමාවන් යටතේ ක්‍රියාත්මක වේ. අවම සරඹ ප්‍රමාණය නියෝජනය කරන්නේ සරඹයම නොකැඩී පුවරුව හරහා තල්ලු කළ හැකි නිරපේක්ෂ කුඩාම යාන්ත්‍රික සරඹයයි. සාමාන්යයෙන්, සම්මත නිෂ්පාදන හැකියාවන් සම්මත යාන්ත්රික විදුම් තාක්ෂණය සඳහා 0.2 mm සිට 0.3 mm දක්වා වූ අවම සරඹ ප්රමාණය ලබා දෙයි. ඔබ තෝරාගත් කර්මාන්තශාලාවේ අවම සරඹ සීමාවන් අවබෝධ කර ගැනීමෙන්, කිසිවෙකුට සැබවින්ම ගොඩනගා ගත නොහැකි පුවරුවක් සැලසුම් කිරීමෙන් ඔබ ඔබව වළක්වයි.

ඔබ තෝරාගත් සිදුරු ප්‍රමාණය ඉතා කුඩා නම්, බිඳෙනසුලු සරඹය තද තහඩුව ස්පර්ශ කරන මොහොතේම කඩා වැටෙනු ඇත. කැඩුණු සරඹයක් ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමෙන් සම්පූර්ණ විදුම් ක්‍රියාවලිය නවත්වන අතර මිල අධික මුද්‍රිත පරිපථය විනාශ කළ හැකිය. යන්ත්‍රය නැවැත්විය යුතුය, ක්‍රියාකරුවෙකු මැදිහත් විය යුතුය, පුවරුව ඉවත් කිරීමට සිදු විය හැකිය. මෙය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සඳහා නපුරු සිහිනයකි. ඔබේ සැලසුම ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා, ඔබ පුවරුවේ ඇදහිය නොහැකි තරම් ඝන ප්‍රදේශ මාර්ගගත කරන විට පමණක් අවම ප්‍රමාණය භාවිතා කළ යුතුය.

පිරිසැලසුමේ අනෙක් සියල්ල සඳහා, විශාල සිදුරු භාවිතා කරන්න. විශාල සරඹයක් සැලකිය යුතු ලෙස දැඩි වන අතර, එය කම්පනය නොවී වඩා පිරිසිදු සරඹ සිදුරක් කපා ගැනීමට ඉඩ සලසයි. ඔබ නිෂ්පාදනය සඳහා ඔබේ මූලාකෘතිය යැවීමට පෙර ඒවායේ නිශ්චිත අවම සරඹ ප්‍රමාණය තහවුරු කිරීමට ඔබේ කර්මාන්තශාලාව විසින් සපයනු ලබන නිශ්චිත සැලසුම් නීති නිතරම පරීක්ෂා කරන්න.

අවම සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ සිදුරු නිරවද්‍යතාවය අතර සම්බන්ධය කුමක්ද?

අවම සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ නිරවද්‍යතාවය සාප්පු බිමෙහි අත්වැල් බැඳගනී. කුඩා සරඹ සිදුරක් ඉතා පහසුවෙන් ඉබාගාතේ යයි. සරඹයේ තුඩ තහඩුව තුළ ඇති වීදුරු කෙඳි සහිත තද මිටියකට පහර දුන් විට, සරඹයට අපසරනය වීමට අවශ්‍ය වේ. විදුම් ක්‍රියාවලිය තඹ පෑඩයේ නිශ්චිත ඉලක්ක ස්ථානයට පහර දෙන බව සහතික කිරීමට ඔබට දැඩි ඉවසීමක් අවශ්‍ය වේ. හොඳ CNC යන්ත්‍ර නිමි සරඹ සිදුරක් සඳහා දැඩි ± 0.05 mm ඉවසීමක් පවත්වා ගනී. සරඹය මීට වඩා ඉබාගාතේ ගියහොත්, සරඹ සිදුර අසල ඇති පරිපථ හෝඩුවාවක් සම්පූර්ණයෙන්ම කපා හැර ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ විනාශ කරයි.

සරඹය පරිපූර්ණව කෙළින් තබා ගැනීම සඳහා, කර්මාන්තශාලා ඉහළ ආර්පීඑම් ස්පින්ඩල් වලින් සමන්විත අතිශය දෘඩ යන්ත්‍ර භාවිතා කරයි. ඔවුන් අපගේ වැනි උසස් තත්ත්වයේ ඝන කාබයිඩ් මෙවලම් මත ද රඳා පවතී කාබයිඩ් සරඹ සරඹය පීඩනය යටතේ නැමෙන්නේ නැති බව සහතික කිරීම සඳහා. කුඩා සරඹ සිදුරක් සඳහා, යන්ත්‍රය කැඩීම වැළැක්වීම සඳහා සරඹය ඉතා සෙමින් පහළට ගෙන යයි.

එමනිසා, තරමක් විශාල සරඹ ප්‍රමාණ භාවිතා කිරීම සහජයෙන්ම ඔබේ සමස්ත සරඹ සිදුරු නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කරන අතර ඇත්ත වශයෙන්ම විදුම් ක්‍රියාවලිය වේගවත් කරයි. ඝන සරඹයක් සරලව අඩුවෙන් නැමෙයි. එය විශ්වාසයෙන් පිඟානට ඇද වැටේ. ඔබ කාර්යබහුල වෙළඳසැලකට මෙවලම් සපයන විට, නිවැරදිව ස්ථානගත කිරීම සඳහා දෘඩ සරඹයක් භාවිතා කිරීමට ඔවුන්ට මතක් කිරීම සැමවිටම ජයග්‍රාහී උපාය මාර්ගයකි.

දර්ශන අනුපාතය PCB නිෂ්පාදනයට සහ සරඹ තේරීමට බලපාන්නේ කෙසේද?

දර්ශන අනුපාතය යනු පුවරුවේ සම්පූර්ණ ඝණකම තෝරාගත් සිදුරු විෂ්කම්භයට අනුපාතයයි. මෙම නිශ්චිත අනුපාතය පසුකාලීන තඹ ආලේපන අවධියේදී වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, ඔබට සම්මත 1.6 mm ඝන තහඩුවක් තිබේ නම් සහ ඔබ 0.2 mm සරඹයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, ඔබේ දර්ශන අනුපාතය 8:1 වේ. ඝන පුවරු වල ඉහළ දර්ශන අනුපාත ගැඹුරු සරඹ කුහරය තුළ තඹ විශ්වසනීයව තහඩු කිරීම ඉතා අපහසු වේ. රසායනික ද්‍රව එවැනි කුඩා විෂ්කම්භයන් හරහා ගලා යාමට අරගල කරයි.

සාමාන්‍ය රීතියක් ලෙස, විශ්වසනීය නිෂ්පාදනයක් සහතික කිරීම සඳහා ඔබේ දර්ශන අනුපාතය 10:1ට වඩා අඩුවෙන් තබාගත යුතුය. දර්ශන අනුපාතය ඉතා ඉහළ නම්, ගැඹුරු සරඹ සිදුරෙන් කැපූ චිප්ස් ඉවත් කිරීමට සරඹයම අරගල කරයි. චිප්ස් සරඹයේ නළා තුළට අසුරනු ලැබේ. මෙම ඝර්ෂණය සරඹය වේගයෙන් රත් කරන අතර මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව තුළ ඇති ඉෙපොක්සි ෙරසින් උණු කරයි.

මෙම තාප හානිය වළක්වා ගැනීම සඳහා, නිර්මාණකරුවන් හිතාමතාම සිදුරු විෂ්කම්භය වැඩි කිරීම හෝ තුනී තහඩුවක් භාවිතා කිරීමට තෝරා ගත යුතුය. දර්ශන අනුපාතය සමතුලිත කිරීම සෑම සරඹ සිදුරක්ම ඝන, වැඩ කරන පරිපථයක් සෑදීමට ප්රමාණවත් තරම් සන්නායක තඹ ලබා ගැනීම සහතික කරයි. කුඩා සිදුරු තහඩු කිරීමට අපහසු වේ, එබැවින් ඔබ ඔබේ සරඹය තෝරා ගන්නා විට සෑම විටම ගැඹුර ගැන සිතන්න.

හරහා සිදුරු සංරචක සඳහා සරඹ ප්රමාණය සහ සරඹ අවශ්යතා මොනවාද?

හරහා සිදුරු සංරචක ඉතා නිශ්චිත සරඹ ප්රමාණය සහ සරඹ අවශ්යතා අවශ්ය වේ. ඔබට මෙම මානය අනුමාන කළ නොහැක. අවසාන සිදුරු ප්‍රමාණය පහසුවෙන් භෞතික සංරචක ඊයම්වලට ඉඩ දිය යුතු අතර තඹ ආලේපන ක්‍රියාවලිය සඳහා ප්‍රමාණවත් ඉඩක් ඉතිරි කළ යුතුය. සිදුරු විෂ්කම්භය ඉතා තද නම්, එකලස් කිරීමේ සේවකයින් කොටස් සුමට ඇතුළු කිරීම සහ පෑස්සුම් කිරීම සමඟ අරගල කරනු ඇත. සරඹයේ විෂ්කම්භය, එම කොටස තහඩුව තුළට වැටෙන ආකාරය තීරණය කරයි.

මෙය නිවැරදිව ගණනය කිරීම සඳහා, දත්ත පත්‍රිකාවෙන් උපරිම භෞතික ඊයම් විෂ්කම්භය ගෙන ආරක්ෂිත නිෂ්කාශනයක් එක් කරන්න. සාමාන්‍යයෙන්, ඔබ ඉලක්ක සරඹ සිදුර සැබෑ සංරචක ඊයම් වලට වඩා 0.3 mm විශාල කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, බර ප්‍රතිරෝධකයක මිලිමීටර් 0.4 ඊයම් තිබේ නම්, ඔබ අනිවාර්යයෙන්ම සිදුර සෑදීමට මිලිමීටර් 0.7 සරඹයක් භාවිතා කළ යුතුය.

කුඩා සංරචකයක 0.3 mm ඊයම් තිබේ නම්, 0.6 mm සරඹයක් භාවිතා කරන්න. මෙම දැඩි ගණිතය තඹ ආලේපනය සම්පූර්ණයෙන්ම අවසන් වූ පසු සංරචක ඊයම් පරිපූර්ණව ගැලපෙන බව සහතික කරයි. හරහා සිදුරු සංරචක සඳහා ප්රමාණවත් නිෂ්කාශනයක් ලබා දීම දැවැන්ත එකලස් කිරීමේ හිසරදය වළක්වන අතර කර්මාන්තශාලා බිමෙහි මිල අධික නැවත වැඩ කිරීම අඩු කරයි. නිවැරදි සරඹය ඇතුල් කිරීමේදී ඊයම් ගැටීමෙන් වළක්වයි.

PCB නිර්මාණකරුවන් Vias සඳහා නිවැරදි සිදුරු විෂ්කම්භය තෝරා ගන්නේ කෙසේද?

PCB නිර්මාණකරුවන් බහු-ස්ථර පුවරුවක විවිධ ස්ථර එකට සම්බන්ධ කිරීම සඳහා vias ලෙස හඳුන්වන කුඩා ව්යුහයන් භාවිතා කරයි. Vias කිසිදු භෞතික සංරචක ඊයම් රඳවා නොගන්නා බැවින්, ඒවායේ සිදුරු විෂ්කම්භය සම්මත සවි කිරීම් සිදුරුවලට වඩා ඉතා කුඩා විය හැක. සම්මත හරහා බොහෝ විට 0.3 mm, 0.4 mm හෝ 0.6 mm සරඹයක් භාවිතා කරයි. හරහා සිදුරු විෂ්කම්භය ඔබේ සැලසුම හරහා පරිපූර්ණව අනුකූලව තබා ගැනීමෙන් කැණීමේ ක්‍රියාවලිය ඉතා සරල වන අතර නිෂ්පාදන කම්හලේ පිරිවැය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.

කෙසේ වෙතත්, අධිවේගී මෝස්තර සඳහා විශේෂ අවධානයක් අවශ්ය වේ. සිදුරු හරහා විශාල විෂ්කම්භයක් කුඩා ඇන්ටෙනාවක් මෙන් ක්‍රියා කළ හැකි අතර, සියුම් සංඥා අඛණ්ඩතාව විනාශ කරන පරපෝෂිත ධාරණාව නිර්මාණය කරයි. එමනිසා, pcb නිර්මාණකරුවන් සෑම විටම මෙම තීරණාත්මක මාර්ගගත කිරීමේ හරහා හැකි කුඩාම සරඹ භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරයි. කුඩා සරඹයක් ස්වභාවිකව සංකීර්ණ බහු ස්ථර පරිපථයක සංඥා අඛණ්ඩතාව වැඩි දියුණු කරයි.

ඔබ මෙම සංඥා අඛණ්ඩතාව ඔබේ වෙළඳසැලේ සම්මත නිෂ්පාදන හැකියාවන් සමඟ නිරන්තරයෙන් සමතුලිත කළ යුතුය. ඔබගේ සියලු තීරණාත්මක නොවන හරහා ස්ථාවර සරඹ ප්‍රමාණයන් මඟින් ඔබේ පරිපථය ඉතා නිෂ්පාදනය කළ හැකිව තිබියදී දෝෂ රහිතව ක්‍රියා කරයි. එක් එක් නිශ්චිත සංඥා මාර්ගය සඳහා කැඳවිය යුතු සරඹය දක්ෂ නිර්මාණකරුවෙකු හරියටම දනී.

යාන්ත්රික සරඹයක් වෙනුවට ලේසර් විදුම් භාවිතා කළ යුත්තේ කවදාද?

යාන්ත්‍රික විදුම් තාක්‍ෂණය අවසානයේ ඉතා කුඩා සිදුරු සහිත භෞතික බිත්තියකට පහර දෙයි. ඔබේ සිදුරු ප්‍රමාණය 0.1 mm සිට 0.2 mm දක්වා පහත වැටෙන විට, යන්ත්‍රයට ලෝහ බිටු භාවිතා කළ නොහැක. මෙම අන්වීක්ෂීය පරිමාණයේදී, යාන්ත්‍රික සරඹ බිට් එකක් අධිවේගී ස්කන්ධ නිෂ්පාදනය සඳහා සම්පූර්ණයෙන්ම බිඳෙන සුළුය. ලේසර් විදීම කාර්යය භාර ගන්නේ හරියටම මෙයයි. මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු ද්‍රව්‍ය හරහා සරඹ සිදුරක් වචනාර්ථයෙන් පුළුස්සා දැමීමට ලේසර් මගින් ඉහළ නාභිගත ආලෝක කදම්භ භාවිතා කරයි.

උසස් hdi (අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක) පුවරු වල ක්ෂුද්‍ර හරහා නිර්මාණය කිරීම සඳහා ලේසර් විදීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. සාම්ප්‍රදායික යාන්ත්‍රික pcb සරඹයක් ඝන තහඩුව හරහා මුළු මාර්ගයම කපන අතර, ලේසර් යනු තුනී ස්ථර එකක් හෝ දෙකක් පමණක් විහිදෙන ක්ෂුද්‍ර හරහා ය. අන්ධ සහ වළලන ලද හරහා ලේසර් භාවිතා කරන නිසා, ඔවුන් සම්පූර්ණ පුවරුව විනිවිද නොයයි.

යටින් පවතින තඹ තට්ටුවට හානි නොකර ඉක්මනින් වීදුරු සහ දුම්මල වාෂ්ප කිරීමට ලේසර් වලට හැකිය. කෙසේ වෙතත්, අවවාද කරන්න: පුවරුව හරහා සම්මත යාන්ත්රික සරඹයක් තල්ලු කිරීමට සාපේක්ෂව ලේසර් කැණීම නිෂ්පාදන පිරිවැය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරනු ඇත. එබැවින්, තහඩුව මත ඉඩ මාර්ගගත කිරීම ඔබේ සංයුක්ත ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ සඳහා සම්පූර්ණයෙන්ම සීමා කර ඇති විට ඔබ ක්ෂුද්‍ර හරහා සඳහා ලේසර් විදුම් භාවිතා කළ යුතුය.

ප්ලේටඩ් සහ ප්ලේටඩ් නොවන සරඹ කුහර වර්ග අතර වෙනස්කම් මොනවාද?

සම්මත pcb නිෂ්පාදනයේදී, ඔබට ප්‍රධාන සිදුරු වර්ග දෙකක් නිරන්තරයෙන් මුණගැසෙනු ඇත: pths (සිදුරු හරහා ප්ලේටඩ්) සහ npths (සිදුරු හරහා ප්ලේටඩ් නොවන). pth යනු සරඹ සිදුරක් වන අතර එය ඉහළ සිට පහළට විදුලිය සන්නයනය කිරීම සඳහා එහි අභ්‍යන්තර බිත්ති මත බර තඹ තහඩුවක් ලබා ගනී. හරහා සිදුරු සංරචක සඳහා නිර්මාණය කර ඇති බොහෝ හරහා සහ සිදුරු pths වේ.

ප්‍රතිවිරුද්ධව, ප්ලේටඩ් නොකළ සිදුරක්, හෝ npth යනු හුදෙක් තඹ නොමැතිව නිමි තහඩුව හරහා කෙළින්ම විදින හිස් සරඹ සිදුරකි. යාන්ත්රික සවි කිරීම් සිදුරු සාමාන්යයෙන් npths වේ. කර්මාන්ත ශාලාවක් pth විදීමට සූදානම් වන විට, ඔවුන් ඉල්ලා සිටින අවසාන සිදුරු ප්‍රමාණයට වඩා තරමක් විශාල සරඹයක් භාවිතා කළ යුතුය, මන්ද තඹ ආලේපනය ඝනකම එකතු කරන අතර අවසාන විෂ්කම්භය හැකිලෙනු ඇත.

කෙසේ වෙතත්, npth, ක්‍රියාවලිය අවසානයේ දී එහි නියම බිට් ප්‍රමාණයට විදින ඇත. ඕනෑම ප්ලේටඩ් නොවන සරඹ සිදුරක් සඳහා, ඔබ සෑම විටම සිදුරේ මායිම සහ අසල ඇති සජීවී පරිපථ සලකුණු අතර නිෂ්කාශනයක් පවත්වා ගත යුතුය. මෙම අත්‍යවශ්‍ය නිෂ්කාශනය මඟින් පුවරුව චැසියකට සවි කිරීම සඳහා ලෝහ ඉස්කුරුප්පු npths හරහා ගමන් කරන විට ක්‍රියාකාරී පරිපථය කෙටි වීම වළක්වයි.

අවම සරඹය අවබෝධ කර ගැනීම ඔබේ සැලසුම ප්‍රශස්ත කර පිරිවැය අඩු කරන්නේ කෙසේද?

ඔබ තෝරාගත් pcb නිෂ්පාදකයාගේ අවම සරඹ ප්‍රමාණයේ සීමාවන් අවබෝධ කර ගැනීමෙන්, ඔබ ඔබේ හොඳම පිරිවැය ඉතිරි කිරීමේ මෙවලම අගුළු හරින්න. ඔබ 0.15 mm සිදුරු සහිත පුවරුවක් නිර්මාණය කරන්නේ නම්, නමුත් ඔබේ කර්මාන්තශාලාව මිලිමීටර් 0.2 ට අඩු ඕනෑම දෙයක් විදීම සඳහා විශාල වාරිකයක් අය කරන්නේ නම්, ඔබ හුදෙක් මුදල් නාස්ති කරයි. එම නිශ්චිත සිදුරු 0.2 mm හෝ 0.3 mm දක්වා විශාල කිරීමෙන්, ඔබ ක්ෂණිකව පිරිවැය අඩු කරයි. සම්පූර්ණ විදුම් ක්‍රියාවලියම ලාභදායී හා වේගවත් කිරීමට හැකි සෑම විටම විශාල සිදුරු භාවිතා කළ යුතුය.

තවද, ඔබ ඔබේ සම්පූර්ණ ව්‍යාපෘතිය හරහා සම්මත සරඹ ප්‍රමාණවලට ඇලී සිටිය යුතුය. 0.65 mm, 0.68 mm සහ 0.7 mm සිදුරු සහිත අහඹු, අවුල් සහගත මිශ්‍රණයක් භාවිතා කරනවා වෙනුවට, ඒවා සියල්ලම සම්මත 0.7 mm සරඹයකට ඒකාබද්ධ කරන්න. සරඹ ප්‍රමාණයන් තාර්කිකව ඒකාබද්ධ කිරීම යනු සරඹය වෙනස් කිරීම සඳහා CNC යන්ත්‍රය අඩු වාර ගණනක් නතර වේ.

ඩ්‍රිල්ස්ටාර්හිදී, අපි අතිශය නිරවද්‍යතාවයක් සපයන්නෙමු ඝන ටංස්ටන් කාබයිඩ් දඬු මෙවලම් සාදන්නන් සඳහා විශේෂයෙන් තියුණු, කල් පවතින සරඹයක් විදුම් ක්‍රියාවලිය කාර්යක්ෂමව තබා ගැනීම සඳහා කෙතරම් තීරණාත්මක දැයි අපි හොඳින් දන්නා බැවිනි. එසේම, නිසි ලෙස ආයෝජනය කිරීම සරඹ බිට් ඇඹරුම් යන්ත්රය ඉහළ වෙළුම් සහිත වෙළඳසැල් ඔවුන්ගේ සරඹවල තියුණු කැපුම් දාර පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. සරඹය ක්‍රියාත්මක කරන යන්ත්‍ර ශිල්පියා මෙන් සිතමින් ඔබේ නිර්මාණය ප්‍රශස්ත කරන්න.

ඔබේ PCB අපේක්ෂිත පරිදි ක්‍රියා කරන බව සහතික කිරීම සඳහා විෂ්කම්භයක් තෝරා ගැනීම සඳහා හොඳම භාවිතයන් මොනවාද?

එකලස් කිරීමේ රේඛාවේදී ඔබේ pcb සැලසුම සාර්ථක වීම සහතික කිරීම සඳහා, සෑම සරඹ විෂ්කම්භයක්ම තෝරා ගැනීම සඳහා ඉතා ක්‍රමානුකූල ප්‍රවේශයක් අනුගමනය කරන්න. සෑම විටම කුඩා ඊයම් සඳහා මිලිමීටර් 0.1ක් තබන්න, ඔබ ඔබේ සිදුරු සංරචක සඳහා සිදුරු ප්‍රමාණ කරන විට විශාල ඊයම් සඳහා මිලිමීටර් 0.2ක් තබන්න, නැතහොත් අවශ්‍ය නම් ඊටත් වඩා විශාල ඒවා සුමටව ගැළපෙන බව සහතික කරන්න. මෙම කුඩා ආන්තිකය තඹ ආලේපනය කම්හල අපේක්ෂිත ප්‍රමාණයට වඩා තරමක් ඝනකමකින් යුක්ත වුවද, ඊයම් පරිපූර්ණ ලෙස ලිස්සා යන බවට සහතික වීමට උපකාරී වේ. ස්වයංක්‍රීය එකලස් කිරීමේදී තදින් ගැලපීම සැමවිටම නරක ගැලපීමකි.

ඔබේ කර්මාන්ත ශාලාව විසින් ප්‍රකාශයට පත් කරන ලද සැලසුම් නීති නිතරම පරීක්ෂා කරන්න. කර්මාන්තශාලාවේ ප්‍රකාශිත දර්ශන අනුපාත සීමාවන්ට එරෙහිව ඔබ තෝරාගත් සිදුරු ප්‍රමාණය සත්‍යාපනය කරන්න, විශේෂයෙන් ඔබ ඝන පුවරු සඳහා නිර්මාණය කරන්නේ නම්. ඔබේ සියලුම වීස් වල සරඹ සිදුර වටා ප්‍රමාණවත් තඹ වළලු ඇති බවට සහතික වන්න. සරඹය මධ්‍යයෙන් මඳක් ඉබාගාතේ ගියහොත් තුනී තඹ වළල්ලක් කැඩී පරිපථය සම්පූර්ණයෙන්ම විනාශ වේ.

නිසි සරඹ ප්රමාණය මුළු තහඩුව පුරා විශ්වසනීය විද්යුත් අඛණ්ඩතාව සහතික කරයි. මෙම තීරනාත්මක සරඹ ප්‍රමාණය සහ සරඹ අවශ්‍යතා ප්‍රගුණ කිරීමෙන්, ඔබේ ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ අති නවීන පමණක් නොව සැබෑ ලෝකයේ ඉතා ඉහළ ලෙස නිෂ්පාදනය කළ හැකි බව ඔබ සහතික කරයි. ස්මාර්ට් සරඹ උපාය මාර්ගයක් අපූරු, විශ්වාසදායක තහඩුවක් ගොඩනඟයි! කුඩාම ක්ෂුද්ර සරඹයේ සිට බර දක්වාසිමෙන්ති කාබයිඩ් ඇතුළු කිරීම චැසිය යන්ත්‍ර කිරීමට භාවිතා කරයි, නිරවද්‍ය මෙවලම් නවීන ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල හද ගැස්ම වේ.

සාරාංශය: මතක තබා ගත යුතු ප්‍රධාන කරුණු

• කාබයිඩ් රජු: අධික උල්ෙල්ඛ ෆයිබර්ග්ලාස් තහඩුවට ඔරොත්තු දීම සඳහා ඝන කාබයිඩ් වලින් සම්මත PCB සරඹයක් සාදා ඇත.
• ඔබේ සීමාවන් දැනගන්න: පවතින අවම සරඹ ප්‍රමාණය ඔබේ මාර්ග ඝනත්වය නියම කරයි; ඉතා කුඩා වීමෙන් නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි වන අතර සරඹය බිඳ වැටේ.
• නිරවද්‍යතා කරුණු: කුඩා සරඹ සිදුරක් සරඹය ඉබාගාතේ නොයන බවට සහ පරිපථයක් වෙන් නොකිරීමට දැඩි ඉවසීමක් අවශ්‍ය වේ.
• දර්ශන අනුපාතය සැලකිල්ලට ගන්න: ඝන පුවරු වල ගැඹුරු සිදුරු තහඩු කිරීමට අපහසු වේ; කුහරය තුළ විශ්වසනීය තඹ ආවරණයක් සහතික කිරීම සඳහා අනුපාතය 10: 1 ට වඩා අඩුවෙන් තබා ගන්න.
• සංරචක නිෂ්කාශනය: සෑම විටම සරඹ සිදුර සුමට ඇතුළු කිරීමට සහ පෑස්සීමට ඉඩ සලසන සංරචක ඊයම් වලට වඩා අවම වශයෙන් 0.3 mm විශාල කරන්න.
• එදිරිව සවිකිරීම හරහා: සංඥා අඛණ්ඩතාව ආරක්ෂා කිරීම සඳහා vias සඳහා කුඩා සරඹයක් භාවිතා කරන්න, නමුත් දෘඪාංග ආරක්ෂිතව සවි කිරීමට npths සඳහා විශාල සරඹයක් භාවිතා කරන්න.
• සුරැකීමට ප්‍රශස්ත කරන්න: මෙවලම් වෙනස් කිරීම් අඩු කිරීමට සහ නිෂ්පාදනයේදී ඇති වන පොදු උවදුරු වළක්වා ගැනීමට සම්මත ප්‍රමාණවලට ඇලී සිටින්න එවිට ඔබේ pcb අපේක්ෂිත පරිදි ක්‍රියා කරයි.