Обробка глибоких отворів є основним процесом у машинобудівній промисловості, і її точність і ефективність сильно корелюють з продуктивністю інструменту. Будучи ключовим інструментом для обробки глибоких отворів, зварні пістолетні свердла стали універсальним інструментом для обробки кернів у різних галузях промисловості завдяки своїй високій адаптивності та широкому діапазону обробки. Щоб допомогти виробничим підприємствам точно вибрати моделі та використовувати їх у стандартизований спосіб, тепер представлено всебічний аналіз структури, типів, вибору моделі та точок застосування зварних рушничних дрилів відповідно до галузевих технічних стандартів, що забезпечує професійні рекомендації для промислового застосування.
Модульний структурний дизайн, закладаючи міцну основу для обробки
Зварювальні дрилі мають модульну конструкцію, що складається з трьох частин: твердосплавні ріжучі головки, хвостовики труб з легованої сталі і тримачі інструменту з легованої сталі. Усі компоненти працюють разом, щоб забезпечити жорсткість і ефективність різання інструментів, забезпечуючи фундаментальну підтримку для різних сценаріїв обробки глибоких отворів.
Багатотипове розташування напрямної смуги, що точно відповідає вимогам обробки
Схема напрямної смуги є основною конструкцією зварних пістолетних свердел для адаптації до різних вимог обробки. Класифікована за трьома категоріями відповідно до вимірювальних характеристик, матеріалів обробки та сценаріїв, кожна підрозділена модель призначена для задоволення різних вимог до обробки з чітким напрямком вибору моделі:
- Невимірна промисловість універсального типу: Тип G підходить для всіх матеріалів і майже всіх випадків обробки, перший вибір для обробки з високою точністю розмірів і найменшою деформацією кручення; Тип S в основному призначений для обробки сталевих деталей із короткими отворами та може досягати ідеальної якості поверхні.
- Асиметричний тип, що не піддається прямому вимірюванню: Тип E підходить для всіх матеріалів і випадків низької точності розмірів, особливо для обробки пластикових матеріалів; Тип EA є рекомендованою моделлю для обробки поперечних отворів, а також може використовуватися для сценаріїв обробки свердління всередину/назовні з похилих площин.
- Безпосередньо вимірюваний симетричний тип: Тип A спеціально розроблений для високоточної обробки алюмінієвих заготовок; Тип C зосереджується на матеріалах, які важко обробляти, наприклад нержавіюча сталь; Тип D підходить для високоточної обробки сірого та ковкого чавуну; Тип EM застосовний для обробки м'яких матеріалів, таких як сталь і чавун.
Багата конфігурація тримача інструменту, що адаптується до одно-/багатошпиндельної обробки
Зварні пістолетні дрилі оснащені різноманітними конструкціями тримачів інструменту та специфікаціями, щоб повністю відповідати різним вимогам щодо встановлення та введення в експлуатацію одношпиндельної та багатошпиндельної обробки:
- Методи фіксації: Доступні три типи, включаючи круглий хвостовик (розширювальний тип муфти), бічний затиск (гвинтовий тип) і похилий бічний затиск (гвинтовий тип), що адаптуються до вимог підключення різного обладнання.
- Покриття специфікації: Технічні характеристики діаметра охоплюють повний діапазон метричних розмірів (6 мм, 10 мм, 12 мм, 16 мм, 20 мм, 25 мм, 32 мм, 40 мм) і розмірів у дюймах (12,7 мм, 19,05 мм, 25,4 мм, 31,7 мм, 38,1 мм).
- Багатошпиндельний спеціальний тип: Розділяється на два типи: зовнішнє регулювання обладнання та налаштування на верстаті, оснащене відповідною різьбою та параметрами розмірів для адаптації до роботи багатошпиндельного обробного обладнання.
- Способи підключення: Три типи класифікуються відповідно до різниці між діаметром тримача інструменту та номінальним розміром ріжучої головки, а саме стандартний тип, з типом бобини та з типом фланця та бобини, що забезпечує стабільність з’єднання між тримачем інструменту та бурильною штангою.
Різноманітні типи інструментів, які відповідають потребам персоналізованої обробки
На основі звичайних зварних рушничних свердел було розроблено ряд спеціальних типів і модернізованих категорій, які охоплюють усі типи сценаріїв обробки, такі як малий діаметр, спеціальні процеси та великий отвір, забезпечуючи різноманітні рішення:
- Твердосплавні свердла: Свердло та свердлильний стрижень виготовлені з цілісного шматка твердого сплаву, мають гарну жорсткість і низьку торсійну вібрацію, придатні для обробки малим діаметром 0,7-10 мм, причому глибина обробки не рекомендується перевищувати 300 мм. Він включає суцільні свердла, ступінчасті свердла, розгортки та інші типи, з підвищеними вимогами до співвісної точності верстатів.
- Спеціальний зварний інструмент: Включаючи інструменти для розточування однієї кромки (внутрішнє охолодження, переднє зовнішнє видалення стружки, з інтегрованим круглим хвостовиком труби), інструменти для трепанації пістолетного свердла (внутрішнє охолодження, заднє зовнішнє видалення стружки, придатні для спеціальних процесів, таких як утримання керна та зменшення ваги), і розширювальні свердла з передньою напрямною (рекомендовано для ступінчастих отворів, утворених направляючими отворами, і розгортання з високими вимогами до коаксіальної точності).
- Вставні (затискні) рушничні свердла: Різні конструкції станцій проектуються відповідно до розмірів апертур. Одна вставка з однією вставкою підходить для отворів 10-12 мм, одна вставка з подвійною/трьома станціями для отворів 12-40 мм, а подвійна з трьома вставками для отворів понад 30 мм.
Стандартизоване повторне заточування та кути, що забезпечує точність обробки
Повторне заточування інструменту та кутова конструкція безпосередньо впливають на точність обробки та термін служби. Зварювальні дрилі сформували повний набір стандартизованих специфікацій, підтримуючи персоналізовані налаштування:
- Вимоги до переточування: Зварні інструменти вимагають обов'язкової перезаточування. Для обладнання для заточування кращий точило з рухомою шліфувальною головкою (інструмент фіксується, щоб забезпечити точність заточування довгих інструментів). Спеціальні пристрої для повторного заточування також можна використовувати з шліфувальними машинами, які надають клієнти. Звичайний діапазон заточування становить 5-32 мм.
- Переточка конструкції: Оснащений стандартною схемою переточування головки та може бути налаштований відповідно до спеціальних вимог. Такі конструкції, як збільшені канали охолоджуючої рідини, стружколоми та східці напрямної стружки, можуть бути розроблені для покращення видалення стружки та охолодження.
- Адаптація кута: Ексклюзивні рекомендаційні стандарти щодо кутів сформульовані для різних об’єктів обробки, таких як крихкі матеріали, м’які матеріали, низько/середньолегована сталь, нержавіюча сталь, чавун з твердим нікелем і ламіновані заготовки. Точне узгодження здійснюється за зовнішнім кутом, внутрішнім кутом, положенням наконечника свердла та кутом зазору охолоджуючої рідини, щоб максимізувати ефективність різання.
Параметри наукового застосування, продовження терміну служби інструменту
У практичному застосуванні наукові параметри обробки та специфікації використання є ключовими для забезпечення терміну служби інструменту та результатів обробки, і необхідні численні аспекти контролю:
- Керування охолоджуючою рідиною: Потік і тиск охолоджуючої рідини повинні відповідати діаметру інструменту, а параметри тиску бурової олії та емульсії повинні відповідно регулюватися зі зміною діаметра. У той же час, управління температурою та фільтрацією ріжучої рідини повинно бути добре виконано, щоб уникнути впливу надмірно високої температури та неякісної фільтрації на механічну обробку.
- Адаптація параметрів обробки: швидкість різання та швидкість подачі регулюються відповідно до діаметра інструменту та матеріалів обробки. Різні матеріали, такі як алюмінієвий сплав, конструкційна сталь, чавун і нержавіюча сталь, відповідають різним діапазонам швидкості різання, а швидкість подачі повинна розумно плануватися зі зміною діаметра інструменту.
- Уникнення факторів впливу: На термін служби інструменту впливають десять факторів, включаючи надмірне виступання інструменту, низьку точність верстата, неправильну геометричну форму, невідповідний тиск ріжучої рідини, надмірно високу лінійну швидкість різання та надмірну швидкість подачі. Під час використання введення обладнання в експлуатацію та оптимізація параметрів мають бути добре виконані, щоб уникнути різних проблем.
У цьому всебічному технічному аналізі зварних рушничних свердел систематично сортується основний вміст, такий як конструктивний дизайн, вибір типу, специфікації повторного заточування та точки застосування, надаючи професійні та вичерпні технічні довідки для виробничих підприємств щодо вибору інструменту, специфікації роботи та підвищення ефективності процесу обробки глибоких отворів. У майбутньому, з безперервним розвитком технології обробки глибоких отворів, зварні рушничні свердла продовжуватимуть докладати зусиль для структурної оптимізації, розширення категорії та підвищення продуктивності, краще пристосовуватись до вимог високої точності та високої ефективності обробки в різних галузях промисловості та вводити основний імпульс у високоякісний розвиток машинобудівної промисловості.
